Проигрыватель винила с нуля. Часть 2. Корпус

Приветствую, друзья! Почти полгода прошло с момента моей первой публикации по созданию самодельного проигрывателя винила. На самом деле, это объясняется довольно просто: я занимался, пожалуй, самой сложной и трудоемкой частью проигрывателя – корпусом.
Сил и времени потрачено немеряно, но результат стоит того. Ну а теперь давайте я попробую объяснить, что я тут наворотил… Как обычно, начнем с материалов, которые я использовал в своем проекте. Для начала, следует отметить, что в процессе постройки корпуса появлялись все новые и новые идеи и конструкция менялась несколько раз. Соответственно и материалы тоже выбирались разные, поэтому ниже привожу окончательный список.

↑ Материалы и инструменты, которые понадобятся

1. Клей Момент Столяр Супер ПВА

Разумеется, кроме Момента можно использовать любой другой качественный клей, например, TITEBOND или KLEIBERIT. Не рекомендую, пользоваться дешевыми клеями малоизвестных производителей, имел печальный опыт.

2. Клей универсальный 88-Luxe

Опять же, можно использовать любой 88 клей, какой будет у вас в продаже.

3. Морилка водная «ОРЕХ»


4. Масло с твердым воском Saicos 3200 Шелковисто-матовое или Osmo Hartwachs-Oil 3032 Бесцветное шелковисто-матовое


5. Фанера толщиной 10 мм и 8 мм (сорт не ниже 2/2)


6. Натуральный шпон американского ореха 0,6 мм сорт А


7. Шлифлист водостойкий на бумажной основе (зернистость Р320, Р600)


8. Шлифлисты для эксцентриковых шлифмашин (зернистость Р320, Р600)


Ну и еще несколько слов о примененном инструменте.

1. Вертикальный фрезер Bosch POF 1200 AE

Это незаменимый инструмент при работе с деревом. О нем я писал в своей статье о выборе домашнего фрезера.

2. Эксцентриковая шлифовальная машина

У меня такая, но, разумеется, можно использовать любую.

Ну, поехали…

↑ Проект корпуса в «КОМПАС 3D»

Первоначально я думал сделать корпус из дуба по аналогии с тем, как я делал в своем проекте по восстановлению Веги. Но, к сожалению, достать заготовку требуемых размеров было сложновато. К тому же, в памяти еще свежи воспоминания о трудностях при вырезании всех необходимых элементов в массиве дуба. А здесь также будет необходимо повырезать внутренние элементы для размещения начинки. И еще мне хотелось получить корпус с другим древесным рисунком. В итоге, идея массива дуба отпала сама собой.
Параллельно, изучая вопрос о самодельных проигрывателях, наткнулся на видео в интернете, где какой-то иностранный товарищ делал корпус для вертушки за много тысяч американских денег. Делал он его явно профессионально и использовал в качестве основного материала фанеру. Таким образом было принято решение делать корпус из фанеры.

Естественно, в этом случае корпус склеивается из нескольких слоев фанеры, каждый из которых имеет свою конфигурацию вырезов. В результате получается объемное изделие с готовым набором конструктивных элементов и ничего дополнительно вырезать уже не требуется.

Прежде чем нарезать фанеру я сделал 3D-модель своего корпус в программе КОМПАС 3D.

На модели очень хорошо видно, как сопрягаются детали, где находятся различные элементы и части разных слоев. Это позволяет уберечь себя от последующих проблем со сборкой и можно быть уверенным, что все встанет на свои места и ничего нигде не будет мешать.

Конструктивно корпус состоит из трех основных деталей.

↑ Нижняя часть (дно)

Она содержит всего два слоя фанеры и будет служить основой для установки различных электронных узлов: блока питания, плат управления и т. д.

↑ Верхняя часть (собственно корпус)

Эта часть состоит из пяти слоев фанеры. Она будет служить основой для установки стола ЭПУ. Снизу к ней будут крепиться подпружиненные ножки. Таким образом данная часть несет на себе основную нагрузку. Также на ней будет установлен тонарм и панель управления.

↑ Стол ЭПУ

Данный элемент будет служить основой для установки двигателя и втулки с осью вращения диска. Планируется, что стол будет устанавливаться на пружинные опоры. Таким образом, он будет виброразвязан от корпуса и тонарма, что должно положительно сказаться на звучании.

↑ Подготовка материалов

В это раз я решил отказаться от самостоятельной резки фанеры и отдал ее в специальную мастерскую, благо сейчас эти услуги стали доступны. Первоначально я планировал заказывать лазерную резку, чтобы получить максимальную точность, но, учитывая, что в некоторых местах мне необходимо было делать выборку на определенную глубину, был вынужден делать все это фрезерной резкой. Точность несколько ниже, но зато сразу получаешь все необходимые углубления и не надо потом мудохаться самому.

Делаем макет резки в Corel DRAW.

и отправляем мастерскую. Через некоторое время получаем небольшой фанерный паззл.

↑ Сборка корпуса

Следующим этапом, который необходимо сделать — это склеить все слои в соответствии с моделью. Клеил я клеем ПВА. Наносим клей равномерным тонким слоем на обе склеиваемые поверхности и плотно сжимаем детали. Можно поместить их под груз или использовать струбцины. Оставляем на 24 часа для полного высыхания клея.

После склеивания всех слоев получаем уже практически готовые обе части корпуса. Осталось немного поработать фрезером для полного выведения геометрии.

Выровнять все боковые поверхности, потому что из-за погрешностей при фрезерной резке по бокам получилась небольшая «лесенка». Мне обещали отклонение до 0,2 мм, но по факту получилось до 0,5 мм. Выравнивать боковые поверхности удобно при помощи копировальной фрезы.


Лучше всего это делать на фрезерном столе, но у меня его нет, поэтому я делал все вручную. Именно поэтому при обработке не удалось избежать небольших дефектов. Из-за того, что опорная площадь для фрезера небольшая, иногда фрезер немного покачивало, и образовались вот такие рытвины


К счастью, все это легко устраняется при помощи шпатлевки.

Нужно сделать скосы под 45° по ребрам. Мне показалось, что корпус в виде простого параллелепипеда будет выглядеть несколько банально, поэтому я решал добавить несколько скосов по ребрам для лучшего внешнего вида. На мой взгляд, получилось неплохо.


В верхнем слое вырезать окно под плату панели управления. Я почему-то забыл про него, когда рисовал макет для резки, и его мне не сделали. Поэтому придется делать самому. Элемент не видовой, будет закрыт декоративной панелью, поэтому особая точность здесь не нужна, лишь бы плата прошла.



После всех этих доработок и устранения дефектов детали следует полностью зачистить шлифовальной шкуркой и подготовить их для оклейки шпоном. Зачищать рекомендую последовательно шкурками с зернистостью Р320 и Р600.

Большие плоские участки удобно шлифовать эксцентриковой шлифмашинкой.

Мелкие плоскости шлифовал вручную при помощи небольшого бруска


Внутренние поверхности большого диаметра удобно шлифовать при помощи лепестковой насадки для шуруповерта (дрели)

↑ Отделка

После шлифовки и выведения всех поверхностей детали готовы к фанеровке (оклейке шпоном).
Несколько слов о клее для шпона: шпон можно клеить практически любым клеем для дерева, но нужно учитывать особенности технологии склеивания. Наиболее популярными вариантами являются следующие.

1. Клей ПВА. Основная особенность работы с данным клеем заключается в необходимости длительного нахождения склеиваемых деталей под давлением, поэтому такой клей применяется для фанерования больших плоских поверхностей. Для моего случая не подходит из-за мелких элементов по ребрам, я просто не знаю, как к ним надежно прижать шпон.

2. Специальные контактные клея для древесины. К ним можно отнести 3M Fastbond 30NF, KLEIBERIT 114.5, KLEIBERIT 152.0 и др. Это наилучший вариант для фанерования, но я не смог найти данные клея в небольшой упаковке, только большими банками. Мне такое количество ни к чему, а стоят они недешево. Технология работы с контактными клеями предполагает нанесение слоя клея на склеиваемые поверхности, подсыхание и затем склеивание. Причем склеивание достигается при кратковременном сильном давлении. Достаточно нескольких секунд, поэтому для работы с контактными клеями успешно применяется метод притирания. Делают это при помощи специального притирочного бруска, который постоянно двигают в направлении волокон. Из-за малой площади контакта создается довольно большое давление, достаточное для надежного склеивания.

3. Универсальный контактный клей (Момент, 88). Технология работ такая же, как и с предыдущей группой, а цена гораздо ниже. К тому же, я посмотрел несколько примеров фанерования клеем 88, и меня все устроило. Им и воспользуемся.

Итак, наносим клей на обе склеиваемые поверхности тонким слоем


Если клей сильно впитывается, можно нанести второй слой через 10-15 мин после первого. После того, как клей подсохнет (5-10 мин) накладываем шпон на фанеру и начинаем притирать


Начинается процесс притирки посередине листа, постепенно перемещая инструмент к краям. Если случилось так, что не вся основа была покрыта клеем, могут образоваться пузырьки, для ликвидации которых придется разрезать лист лезвием и вводить под него небольшое количество клеевого состава. После этого шпон снова обрабатывается притирочным бруском.

После этого оставляем деталь на 24 часа для окончательного склеивания. По истечение 24 часов излишки шпона по краям аккуратно обрезаются при помощи острого строительного ножа.
Когда все поверхности будет оклеены, приступаем к окончательному шлифованию шпона. При этом удаляются все неровные края после обрезки, выравнивается поверхность шпона, сглаживаются места стыковки листов шпона в углах и т. д. Методика аналогична, как и при подготовке к фанерованию: последовательная шлифовка шкурками Р320 и Р600.


Финальным этапом обработки является покрытие шпона лаком или натуральным маслом для придания еще более привлекательного внешнего вида и подчеркивания текстуры дерева.
Я использовал бесцветное натуральное шелковисто-матовое масло SAICOS. На мой взгляд — это наилучший вариант.

В результате получилась вот такая красота.

Внутренние не видовые поверхности я решил также не оставлять в цвете фанеры. Первоначально планировалось покрыть их морилкой в цвет ореха


Тут оказалось, что морилка цвета «ОРЕХ» очень далека от ореха. Но это, в принципе, для меня не так уж важно. Я смешал несколько морилок разных цветов и получил более близкий вариант.


Но при нанесении её на другие плоскости проявилась и другая проблема — в местах, где на поверхности попал клей (при склейке фанеры, а также при оклейке шпоном), морилка не впитывается в древесину, и образуются светлые пятна!


Выглядит это все не очень приятно, но я решил оставить все, как есть. Была мысль покрасить все эти внутренности черной каской, но я побоялся испортить шпон. Из моего опыта, как ни оклеивай края маляркой, все равно где-то что-то затечет. Поэтому остановлюсь на таком варианте, все равно этого ничего не будет видно в собранном виде.

↑ Файлы

Напоминаю, что это мой вариант, под мой уникальный тонарм и все остальные узлы. При необходимости правьте файл под себя, он в Corel Draw 2018 (v.20).
🎁maket-korpusa-vertushki-fanera-cdr.7z  2.96 Mb ⇣ 38

Всем спасибо за внимание.
Продолжение следует…

Камрад, рассмотри датагорские рекомендации