Термопресс для изготовления подвесов к квадратным динамикам

Многим приходилось сталкиваться с проблемой рассыпавшихся подвесов у квадратных динамиков японских магнитол, таких, например, как National RX-C66F, RX-C67F.

Как правило, подобрать похожие динамики сложно. И не только по причине их формы, но и потому, что сопротивление таких динамиков 2,5-2,8 Ома.
Я решил эту проблему быстро, дешево и без привлечения токарей-фрезеровщиков. Для начала я подобрал подходящий по размеру обрезок мебельного текстолита. Он используется для столешниц баров и т.п. Можно и обычный текстолит толщиной около 10 мм. Это основа для матрицы нашего пресса.

Затем из ножовочного полотна я сделал резак. С одной стороны заточил для прорезки направляющих бороздок, а с другой стороны сформировал лопатку для выборки паза. Лопатка затачивается по диаметру применяемого алюминиевого прутка.
Подобный пруток можно найти в старой мебели. Алюминиевый — для того чтобы пруток легко было гнуть и обрабатывать. Нужно получить только половину прутка, чтобы одна его сторона была после обработки плоской. Т.е. в разрезе – полумесяц.

Зубом полотна процарапываем контур будущего паза и по нему, как по направляющей, выбираем сам паз. Материал выбирается такой лопаткой довольно легко. Стоит периодически примерять, как в него входит рамка, согнутая из прутка.
При этом рамка должна входить свободно, с прибросом на толщину материала, из которого будем делать подвесы.

Пруток согнут по форме будущего подвеса и соответствует выбранному пазу. Это пуансон – ответная часть матрицы нашего пресса.

Обрабатываю пруток напильником, снимая лишнее, после того, как готова посадочная канавка.

После подгонки приклеиваю пруток к металлической пластине толщиной 3 мм обычным 88-м клеем. Алюминиевый пруток шлифуется и полируется.

По центру текстолитовой пластины нарезал резьбу под М8 и вкрутил болт. Пресс готов!

Для пробного варианта использовал подложку под ламинат толщиной 2 мм.
После того, как заложен материал для подвесов в пресс, обе его части стягиваются. Можно сделать не одну, а несколько стяжек. Я использую ещё дополнительные струбцинки. Теперь осталось только нагреть. Грею со стороны металлической пластины строительным феном, но можно и на электрической плите погреть. Да и на газовой, наверное, тоже можно, но нужно следить, чтобы открытым огнём не повредило текстолит.

Температура и время выбирается опытным путём, в зависимости от материала из которого будут подвесы. Это может быть и синтетическая ткань, и подложка для ламината, и поролон.

Мне больше всего понравилась подложка 2 мм. По моему опыту, после нагрева у пластины температура, как у утюга на максимуме.

После изготовления и установки подвесов на динамики я использовал на них Герлен. Т.е. толщина подвесов регулировалась наносимыми слоями Герлена. После третьего слоя динамики зазвучали неотличимо от оригинальных, мягко и упруго.



Немного об изготовлении раствора Герлена. Я беру обрезки шумовиброизоляционной автомобильной плиты, благо их на любой СТО в достатке. Она представляет собой сэндвич. Первый слой алюминиевая фольга, затем что-то похожее на пластик-пластилин, потом слой массы схожей с сырой резиной (он нам и нужен) и последний слой бумага или полиэтилен. Нужный компонент растворяю в бензине «Галоша» до консистенции густого молока и добавляю немного сырой резины для последующей эксплуатационной упругости. Эта масса хорошо работает и на подвесах других динамиков.
Вообще, у меня большой опыт применения Герлена, это тема для следующей статьи.

Не могу сказать, что это что-то новое, но хорошие результаты и низкая стоимость материалов вполне оправдывают время, затраченное на изготовление такого пресса. Не говоря уже о творческом удовлетворении.

Буду рад, если мой опыт кому-то окажется полезным.

Камрад, рассмотри датагорские рекомендации